Челябинский металлургический комбинат

История

2001

Челябинский металлургический комбинат вошёл в состав группы «Мечел». На предприятии начинается реализация масштабной программы технического перевооружения, которая разработана в соответствии с потребностями рынка и ориентирована на использование инновационных технологий. Комбинат глубоко интегрирован в работу многих предприятий группы и является флагманом металлургического производства холдинга «Мечел».

2004

В марте завершена модернизация доменной печи № 1. Её рабочий объем увеличен с 1719 до 2030 кубических метров, а производительность — с одного до полутора миллионов тонн чугуна в год. На печи установлена автоматизированная система управления, которая позволила в реальном времени контролировать более 500 рабочих параметров домны.

Проведена реконструкция печи в электросталеплавильном цехе № 2 и реконструкция дуговой сталеплавильной печи в электросталеплавильном цехе № 6 (ЭСПЦ-6). Также в ЭСПЦ-6 проведена модернизация машин непрерывного литья заготовки № 1 и № 2.

Существенные преобразования проведены на теплоэлектроцентрали, где вступил в строй новый турбогенератор № 9.

В мае 2004 года в кислородно-конвертерном цехе ЧМК вступает в строй машина непрерывного литья заготовок № 3 (МНЛЗ-3) мощностью 1 млн. тонн в год сортовой заготовки сечением 100 мм. Её запуск позволил комбинату существенно снизить затраты по прокатному переделу за счёт снижения себестоимости товарного проката рядовых и углеродистых марок стали, а также значительно повысить качество конечной продукции.

Проведена реконструкция мелкосортного стана 250. Проектом предусмотрено оснащение стана новыми клетями для приема заготовки с МНЛЗ-3 и установкой термоупрочнения арматурного проката.

2005

20 апреля пущена в эксплуатацию аглофабрика № 2 проектной мощностью 4,5 млн тонн агломерата в год. Пуск новой фабрики по производству агломерата обеспечил комбинату выход на новый уровень экологической безопасности. После ввода в эксплуатацию современной аглофабрики № 2 и остановки устаревшей № 1, выбросы в атмосферу снизились в 8–10 раз. Столь глобальные обновления агломерационного производства не велись на металлургических предприятиях России на протяжении последних 30 лет.

2006

Вступают в строй ещё две агломашины на аглофабрике № 2. Это стало значительным шагом по пути количественного роста выпуска ценного сырья для домен, снижения себестоимости чугуна и повышения его качества.

20 октября на территории агломерационной фабрики запущен вагоноопрокидыватель № 2. Его работа ускорила процесс выгрузки аглошихты и способствовала ускорению и бесперебойности технологического цикла.

В ноябре состоялся запуск коксовой батареи № 7. На новой коксовой батарее внедрен ряд мероприятий, решающих не только задачи повышения экологической безопасности, но и способствующих достижению международных стандартов качества продукции.

19 декабря введена в эксплуатацию машина непрерывного литья заготовки № 4 (МНЛЗ-4) производственной мощностью более 1 млн тонн в год сортовой заготовки сечением квадрата 100 мм, 180 мм и круга 150 мм. Реализация этого проекта направлена на повышение эффективности ЧМК за счет снижения расхода стали, ферросплавов и электроэнергии на тонну заготовки, а также значительно повысила качество конечной продукции.

Одновременно с проектом по строительству и вводу в эксплуатацию МНЛЗ-4 на комбинате проведена реконструкция стана 300–2 в составе прокатного цеха № 1 с увеличением производственной мощности до 500 тысяч тонн проката в год. В ходе реконструкции стана ведена в эксплуатацию дополнительная линия, которая позволила расширить сортамент выпускаемой продукции и повысить технический уровень производства.

2008

13 февраля запущен новый блок разделения воздуха КААр-32 в кислородно-компрессорном производстве предприятия. С вводом в эксплуатацию этого агрегата полностью удовлетворены потребности комбината в таких видах энергоресурсов как кислород, азот и аргон.

2009

После капитального ремонта второго разряда введена в эксплуатацию доменная печь № 4.

Введена в эксплуатацию реконструированная коксовая батарея № 4, остановленная в связи с мировым финансовым кризисом. Группа «Мечел» стала первой российской компанией, которая начала возобновлять работу коксовых батарей в кризисный период.

Запущен агрегат «ковш-печь» № 3 кислородно-конвертерного цеха, который позволяет дополнительно обрабатывать 1 млн тонн металла в год. Новый агрегат спроектирован двухпозиционным и рассчитан на обработку стали в двух ковшах.

2010

В июле введен в эксплуатацию комплекс по производству качественных и нержавеющих сталей ЭСПЦ-6. Вступившее в строй новое оборудование включает в себя агрегат «ковш-печь» (АКП) для внепечной обработки стали, камерный вакууматор для дегазации жидкого металла и слябовую машину непрерывного литья заготовок № 2.

В декабре начались работы по монтажу основного технологического оборудования помольно-смесительного комплекса (входит в компанию «Мечел-Материалы»), производственная мощность которого составляет 1,6 млн тонн шлакопортландцемента в год. Основным сырьем станет доменный шлак Челябинского металлургического комбината, что позволит сделать безотходным производство чугуна на предприятии.

2011 

В декабре начала свою работу первая очередь комплекса универсального рельсобалочного стана — машина непрерывного литья заготовок № 5 с агрегатами внепечной обработки стали. МНЛЗ-5 годовой производительностью 1,2 млн тонн предназначена для обеспечения универсального рельсобалочного стана непрерывнолитой заготовкой высшего качества.

2013

В июле введен в эксплуатацию универсальный рельсобалочный стан (УРБС). УРБС — первое в России комплексное универсальное производство высококачественного фасонного проката и рельсов длиной от 12,5 до 100 метров. Комплекс УРБС включает в себя все необходимые технологические операции и использует последние мировые разработки в области прокатки, закалки, правки, отделки и контроля качества проката. Мощность УРБС составляет до 1,1 млн тонн готовой продукции в год. Объем инвестиций составил около 715 млн. долларов США. Рельсы, произведенные на УРБС, планируется поставлять ОАО «РЖД» в рамках реализации «Стратегии развития железнодорожного транспорта в России до 2030 года», одобренной Правительством РФ и предполагающей модернизацию и строительство новых железных дорог по всей территории страны.

2014

ЧМК начал сертификационные испытания 100-метровых рельсов, произведенных на универсальном рельсобалочном стане, для поставок РЖД.

2015

ЧМК освоил производство новой продукции – горячекатаного проката из жаропрочного сплава для высокотехнологичных отраслей промышленности – предприятий оборонно-промышленного комплекса, авиационно-космической, машиностроительной и химической отраслей.

В июне ЧМК получил сертификат соответствия требованиям Технического регламента Таможенного союза на рельсы длиной до 100 метров. Сертификация позволила комбинату начать поставки продукции в адрес ОАО «Российские железные дороги».

В августе предприятие получило одобрение Роспатента на регистрацию товарного знака-слогана «Челябинская сталь». Товарный знак создан на основе клейма-аббревиатуры «ЧС» («Челябинская Сталь»), право нанесения которого на металлопрокат высшего качества было предоставлено ЧМК в 1970 году Министерством черной металлургии.

Октябрь ознаменован отгрузкой на «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) первой партии нового вида проката для атомного ледокола нового поколения. Освоение новой технологии производства на ЧМК позволило исключить закупку аналогичной импортной продукции.

В октябре ЧМК отмечен дипломом «Росатома» как добросовестный поставщик атомной отрасли.

2016

В феврале в электросталеплавильном цехе №6 ЧМК (ныне электросталеплавильное отделение) произведена миллионная тонна нержавеющей стали.

В марте глава РЖД Олег Белозёров ознакомился с производственными мощностями Челябинского металлургического комбината по выпуску железнодорожных рельсов.

2017

В марте рельсобалочный стан ЧМК признан лучшим проектом по импортозамещению по версии Российского союза промышленников и предпринимателей.

В апреле экспертный совет Фонда развития промышленности Минпромторга РФ принял решение о выделении займа на реализацию проекта ЧМК по производству рельсов, балки и другого фасонного проката, ориентированных на экспорт.

В августе ЧМК получил сертификаты соответствия требованиям европейского стандарта TSI на два вида рельсов. Сертификация является одним из обязательных условий для поставок рельсовой продукции в страны Европейского союза.

В июле на предприятии отлит сверхкрупный слиток массой 50 тонн. Новая технология производства крупнотоннажных слитков из специальных марок стали позволила ЧМК выйти на новый сегмент рынка сверхгабаритной продукции, которую способны производить единичные предприятия в мире.

В сентябре специалисты ЧМК запустили в работу участок сварной балки. Организация нового производства позволила комбинату расширить линейку строительного сортамента и стать единственным в России предприятием, выпускающим и горячекатаную, и сварную балку из металла собственного производства.